打印sop流程？
步骤：
1、确认工艺标准。首先需要去了解工位的工艺要求是什么？具体加工产品的哪些部位？加工的先后顺序是什么？对产品加工尺寸、精度有些什么样的要求？了解好这些信息的目的是，掌握产品的技术要求。
2、作业内容写实（动作观察）。也就是进行现状调查，对员工的操作动作和顺序进行记录，同时也要记录每个操作动作所花费的时间。
记录的方法有两种：
第一种是：在现场直接用笔和纸进行记录；
第二种是：用相机对员工操作过程进行录像。回到办公室后再通过观看录像，对员工的动作进行梳理，并按照动作的先后顺序依次整理到表格中。
这一步骤要注意：观察和记录的次数要在5次以上，记录的次数太少可能会存在一定的偶然性，不利准确统计；在时间选择上应该选择上午的9点至11点之间进行统计，因为这段时间员工的作业最为平稳；如果该工位有多名操作者的话，则应该对所有操作者的操作过程进行记录。
3、将第二步记录的内容与该工位的工艺要求进行比较，看现有的操作步骤和要领是否符合工艺要求，如果不符合要求就要进行修正，符合的话则对记录的内容按先后顺序进行排列，这项工作一般由技术人员来进行完成，因为工艺是由技术人员编制的，所以是否符合工艺要求技术人员的判定是最准确的。
4、识别并取消浪费的动作，保留有价值的动作。这就好比是5S管理里面的整理——进行要与不要的区分，而这里判定动作要与不要的依据就是这个动作是否属于浪费，如果属于浪费就果断取消。那到底什么样的动作属于浪费呢？精益生产中把人的动作分为三类：
一是增加产品附加值的动作，我们称之为有价值的动作，比如车外圆、铣端面、钻孔、热处理等这些都能给产品增加价值，这类动作是有价值的，需要保留；
二是没有价值但必不可少的动作，比如搬运产品、安装夹具、刀具等；
三是浪费的动作，既不为产品增加附加值，也不是必不可少的动作，这类动作称为浪费的动作，比如动作幅度太大、过渡的伸展、弯腰、花费时间寻找工具或材料,这类动作是多余的，在SOP中需要应坚决取消。在这一步中，会出现一种常见的错误，就是将不是重复执行的动作写到SOP里面。
5、对动作内容进行精准描述：对作业内容进行语言描述时应该做到让使用者容易看懂、方便记忆、没有歧义，另外还应该加上老员工的经验，所以这一步一定要让一线的操作者参与进来，让他们提供优良工作经验。
6、制作示意图：针对容易犯错误的作业内容，或者难以理解